Estudio de tiempos, preparadora y cizalla, Skin Pass (PPT) (página 2)

Partes: 1, 2

MARCO EMPRESARIAL

PROCESO PRODUCTIVO GENERAL DE LA PLANTA
El proceso llevado a cabo en la Planta de Laminación en Caliente. En la siguiente figura se refleja el proceso que maneja la planta.

MARCO EMPRESARIAL

Flujograma de laminación en caliente
(Gp:) Bobina LAC para Línea SKP
(Gp:) Nueva línea Skin Pass (SKP)
(Gp:) Bobina producto del SKP

Bobinas LAC para la venta

Bobinas LAC para LAF

Laminador en Caliente (LAC)

Horno de Recalentamiento

Planchones
Acería Eléctrica
Chatarra

HRD

MAPA DE PROCESO DEL SKIN PASS
MARCO EMPRESARIAL

Capítulo III
Marco teórico

MARCO TEÓRICO

La operación del Skin Pass se opera de la siguiente manera
HOT SKIN PASS MILL
Conocido como Skin Pass, y para el uso de Sidor se utiliza la nomenclatura SKP. Es una línea  operativa que tiene por finalidad imprimir valor agregado nacional a la producción de bobinas laminadas en caliente, a través del aplanamiento de las formas (elimina las ondulaciones y el efecto de quebradura) y la optimización de sus propiedades mecánicas.
Se corta la punta de la bobina en la estación preparadora y se acondiciona con una curvatura positiva para mejorar el enhebre. Si se detecta un problema de forma (bordes golpeados) la bobina es descartada.
La bobina pasa, se enhebra en el mandril desenrrollador, luego pasa por un conjunto de rodillos que se aplican sobre la cara superficial de la banda que se conoce como Anticoilbrake, para eliminar el efecto de quebradura.
La banda pasa a una maquina llamada niveladora con disposición de 5 rodillos motorizados para eliminar las ondulaciones de mayor amplitud.
Se aumenta la tensión en la entrada de bastidor con la brida, constituida por 3 rodillos motorizados revestidos de goma y se corrigen las ondulaciones de menos amplitud. Finalmente en el mandril enrollador se conforma la bobina una vez procesada, para luego ser embalada, pesada e identificada.

MARCO TEÓRICO

Flejes: Insumo utilizado para el amarre de la bobina.

Viga de entrada: se encarga de hacer el traslado de la bobina hacia los rodillos de preparación.

Preparadora: consta de unos rodillos que se encarga de posicionar la bobina para cortar el fleje. El fleje es cortado con el abridor o cizalla de preparación.

Cizalla de preparación: se encarga de cortar las laminas que vienen con defectos es decir hace los descartes correspondientes que vienen con comentarios.

Cizalla de línea: cumple la misma función que la cizalla de preparación con la diferencia que esta cizalla se encuentra ubicada en la propia línea como tal.

MARCO TEÓRICO
ESTUDIO DE TIEMPOS
Es una técnica que permite determinar el tiempo de realización de una actividad en condiciones normales de trabajo para un operario promedio y con un ritmo fácil o una velocidad normal, para disminuir o retardar la fatiga, considerando los retrasos personales e inevitables (atribuidos al proceso).

Realizar el estudio de tiempos requiere el siguiente material básico:
Un cronómetro.
Un tablero de observaciones.
Formularios de estudios de tiempo.
Calculadora e instrumentos de medir, según el trabajo a estudiar.

Capítulo iv
Marco metodológico

MARCO METODOLÓGICO
TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación realizada es descriptiva, de campo, evaluativo y aplicada:

Descriptivo, ya que permite describir analizar e interpretar las distintas actividades y procedimientos actuales que se realiza en la planta Skin Pass indicando la realidad del problema, para así obtener un correcto diagnostico.

De Campo, ya que el estudio se realizo directamente en el área de trabajo puesto que se aplicaron métodos y técnicas que permitieron la recolección de datos e información directamente relacionada con el proceso.

Evaluativo, Ya que el objetivo principal es diagnosticar y evaluar la problemática actual de la pérdida de tiempo para reparar una bobina.

Aplicada, Porque su objetivo es lograr la creación de un nuevo método para el mejoramiento del proceso antes descrito así como su optimización.

MARCO METODOLÓGICO

DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El diseño del presente informe es no experimental de campo, ya que la información necesaria fue desarrollada en la misma área de estudio, contando con la colaboración del personal operario de la planta encargados específicamente de la línea Skin Pass.
POBLACIÓN Y MUESTRA
La población se realiza en laminación en caliente específicamente la línea Skin Pass. Las muestras son las espiras de las bobinas que son reparadas en el Skin Pass.

MARCO METODOLÓGICO

Observación Directa
Esta técnica permitió determinar la secuencia de las actividades, rutinas, personal requerido, los materiales, equipos, herramientas.

Entrevistas
Se procedió a realizar entrevistas no estructuradas a la muestra en estudio al personal que labora en la línea Skin Pass con la finalidad de obtener una información mas precisa y detallada sobre los procedimientos empleados por el personal que labora en estas áreas.

Materiales o Recursos
Lápiz y papel: recopilar los datos necesarios y útiles para este estudio, provenientes tanto de la observación directa, como de otras fuentes suministradas por la empresa.

Equipos de protección: utilizados para evitar los riesgos en el momento de realizar las visitas al área de trabajo, entre ellas se pueden mencionar los pantalones, camisas manga larga, lentes, botas de seguridad, protector auditivo y casco de seguridad.

Cámara fotográfica digital: utilizada para la tomar de fotografías de los equipos y procesos en cuestión, con el fin de ilustrar las operaciones descritas en la línea Skin Pass y de esta manera poder visualizar de manera más detallada la ejecución de las mismas.

Formatos: utilizados para vaciar la información concerniente a los tiempos tomados en las operaciones ejecutadas en la línea.
Computador IBM y HP: empleada para la trascripción de la información necesaria en el estudio.
Cronómetro: para tomar los tiempos en las partes operativas de la línea Skin Pass.

MARCO METODOLÓGICO
PROCEDIMIENTO UTILIZADO
Para la realización de esta investigación se siguió el siguiente procedimiento:
Conocimiento del funcionamiento de la línea Skin Pass en general.
Recolectar toda la información de la línea Skin Pass.
Comprender las diferentes actividades que realiza la línea Skin Pass.
Elegir las diferentes actividades a estudiar para la elaboración del estudio de tiempo de la línea Skin Pass.
Realizar entrevistas no-estructuradas al personal que labora en el Skin Pass.
Diagnosticar e identificar las actividades de la línea como las entradas y salidas del proceso actual.
Elaboración de un formato de estudio de tiempo para precisar las demoras en el descarte de espiras en las bobinas que se ejecuta en la línea Skin Pass.
Identificar las oportunidades de mejora que se presentan en la línea debido a las perdidas del material embobinado que llega al Skin Pass.
Establecimiento de Conclusiones y Recomendaciones.
Elaboración de informe final.

CAPÍTULO V
SITUACIÓN ACTUAL

SITUACIÓN ACTUAL

SELECCIÓN DEL SEGUIMIENTO.

En la línea Skin Pass se llevo a cabo un seguimiento al operario que se encontraba tanto en la estación preparadora como el operador de la propia línea, para poder visualizar o determinar las causas que originan demoras al hacer descarte del material embobinado.
En la preparadora se encuentra un operador que se encarga de recibir las bobinas y es informado por sistema si viene con comentarios ingresando el número de la identificación de la bobina, es decir, saber si la bobina viene defectuosa, cuantos metros tienen que descartar para luego ser trasladada a la línea. El otro seguimiento que se le hizo fue al operador principal de la línea, que es el encargado de recibir las bobinas que vienen de preparadora para ser laminadas.

SITUACIÓN ACTUAL

SITUACION ACTUAL DE LA LÍNEA SKIN PASS
La línea Skin Pass se encuentra en el sector de productos planos de laminación en caliente. Skin Pass se encarga de garantizar valores de planeza mas exigentes, llevando a cabo su proceso de manera eficiente y eficaz, pero esta línea requiere de un soporte técnico que evite demoras en el descarte de material de la bobinas en la cizalla 2 de la línea de manera que no atrase el proceso.
Todas las bobinas que presentan defectos y que llegan a la viga de entrada son las del código 378 (variación de espesor) que normalmente le hacen descarte de 6 metros, 146 (bordes doblados) y 151 (bordes rotos) que son descartadas en la preparadora por la cizalla.
Las prácticas operativas indican que si una bobina no presenta ningún tipo de defecto se procede a realizarle 3 ó 4 cortes lo que equivale más o menos a 1 espira tomando en cuenta el tiempo que tardan en hacerle los descartes.
Todo este proceso del Skin Pass se llevo un estudio de todos los tiempos presentes en la línea, es decir, de todos los elementos que forman parte del proceso.

SITUACIÓN ACTUAL

SITUACIÓN ACTUAL

CAPÍTULO VI
ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS

Representación del estudio de tiempo de las demoras causadas en la estación preparadora y en la cizalla de línea.
Representación del Estudio de Tiempo de la viga de entrada la cual consta de un carro transportador para el traslado de la bobina.
En la zona de laminación en caliente, específicamente el Skin Pass, a viga de entrada se encarga de hacer el traslado de la bobina para llevar a cabo el descarte de material defectuoso que tiene la bobina antes de pasar a la propia línea.

La estación preparadora consta de:

Carro transportador: su función es cargar la bobina trasladarla, la descarga en los rodillos de preparación y luego retorna a su posición inicial.
Rodillo de Preparación: consta de dos rodillos para posicionar la bobina para el corte de fleje la entrada de la lámina a la cizalla.
Cizalla de Preparación: se encuentra ubicada en la misma estación del rodillo de preparación y se encarga de descartar material defectuoso.

ANÁLISIS Y RESULTADOS

Viga De Entrada
Rodillos de Preparación
Cizalla 1
Cuba
Estación Preparadora
Mandril desenrollador
Niveladora
Bastidor
Cizalla de Línea
Mesa de Inspección
Enrollador
Línea Skin Pass

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Para mostrar el desglose de las actividades en elementos de ejecución y las demoras presentadas, con sus respectivos tiempos; se utilizó un Diagrama de Gantt que se muestra a continuación

NOTA: Para la carga, traslado, descarga de la bobina en la estación preparadora y retorno de la viga de entrada los tiempos que tardan para cada actividad están expresados en segundos, lo cual implica que para la elaboración del diagrama Gantt los tiempos expresados fueron en minutos por lo que la actividad que lleva a cabo en la viga de entrada son tomados como ceros. Para la carga de la bobina su tiempo es de 13 segundos, traslado 12 segundos, descarga 8 segundos, retorno de la viga 14 segundos lo que la actividad como tal en la viga de entrada tiene un tiempo de 47 segundos aproximadamente.

ANÁLISIS Y RESULTADOS

Viga de Entrada: se encarga de hacer el traslado de la bobina por un carro transportador hasta los rodillos de preparación. La estación preparadora trabaja de forma manual. El tiempo de traslado ya esta establecido por lo que normalmente tarda alrededor de 46 sg en carga, traslado hasta los rodillos de preparación, descarga y retorno de la viga.

Rodillos de preparación: consta de dos rodillos que se encargan de posicionar a la bobina para hacerle el respectivo corte de fleje que trae la bobina. El corte del fleje no se puede ejecutar hasta que el carro que traslada la bobina vuelve a su posición inicial. Una vez el carro llega a su posición inicial para hacer el traslado de otra bobina, se procede a subir el brazo abridor de bobina de la preparadora para cortar el fleje de la bobina y luego baja para empezar a realizar los cortes en la cizalla, tomando un tiempo para saber cuanto es lo que tardan en hacer el corte del mismo. El preparador que se encuentra en la cabina procede hacer el retiro del fleje que se van acumulando en los rodillos de preparación.

Cizalla 1: se encarga de hacer los respectivos cortes de la bobina cuando vienen con defectos ubicada en la preparadora. Cada corte que realice la cizalla va a depender directamente del operador de acuerdo a la información suministrada por el sistema del defecto que tiene la bobina. Una vez realizado los cortes respectivo se traslada la bobina a la zona intermedia para continuar con la siguiente secuencia que es el emboque.

Elementos de la Actividad.

ANÁLISIS Y RESULTADOS

Secuencia de Emboque: La Bobina se embocará en el mandril desenrollador girando en el sentido a la laminación, para garantizar el apriete de las espiras internas de la bobina. El traslado normalmente se hace de forma automatizada y si presenta cualquier tipo de falla en el emboque el operador lo realiza de forma manual. Una vez empieza a desenrollarse la bobina comienza la otra secuencia que es la de enhebrado.

Secuencia de enhebrado: el operador se encarga de controlar y ejecutar todo el proceso completo para garantizar la planeza del material, de igual manera debe controlar la desaceleración de la banda con el fin de evitar roturas de banda.

Cizalla de línea o cizalla 2: al igual que en la cizalla preparadora, se encarga de hacer el descarte del material que no se le hace en la estación preparadora lo que muchas veces ocasiona demoras en la línea.

Elementos de la Actividad.

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Factores de Intervención en el Tiempo de Ejecución de la Actividad.
Inicio de Actividad
El proceso se llevaba a cabo de manera eficaz siempre y cuando tuvieran material para pasar en la línea.

Desviaciones de la Actividad
Las bobinas deben tener un tiempo de enfriamiento de 72 horas para que puedan ser procesadas en el Skin Pass con una temperatura no mayor de 55 °C.
Mantenimiento de la grúa puente por lo que atrasaba el proceso por no llegar material a la línea.
Falta de material que no son enviados a la línea provenientes del laminador en caliente.
Parada de la línea por mantenimiento.
Falla mecánica y/o eléctrica en la línea que tenían que reparar la cuadrilla, en caso de que no estaban en manos de ellos repararlo llamaban a personal especializado en el caso, solucionando el problema existente.

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Tiempo de Ejecución completo de la Actividad en la viga de entrada y estación preparadora.

Los resultados que se presentan a continuación se calcularon el tiempo total, el tempo promedio, tiempo normal necesidades personales, demoras inevitables, evitables, coeficiente de fatiga, cada uno de estos cálculos sumados determinan en tiempo estándar para cada unas de las actividades.
Así mismo fue calculado el tiempo promedio con demoras para las mismas y comparando el tiempo estándar con el tiempo actual se puede saber cual actividad esta causando las demoras para cada unas de las líneas y también se utiliza tanto el diagrama de pareto como el diagrama causa-efecto o espina de pescado de Ishikawa para determinar la frecuencia y cuales son las causas raíces de las demoras en cada una de las actividades que afectan el ciclo de producción de esta línea.

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Procedimientos Estadísticos
Se procede a determinar el número de observaciones a realizar en la recolección de datos, dichos datos se obtienen por medio de los ciclos observados y registrados con el fin de tener una información con mayor confiabilidad.
Para la realización de este proyecto de investigación se tomaron un total de 5 observaciones para cada caso presentado en la estación preparadora sin considerar la cantidad de lecturas adicionales que podrían arrojar este procedimiento. Seguidamente se procedió a determinar un nivel de confianza (Nc) de 90% y por lo tanto tener una precisión de un 10%.
A continuación se muestran un grupo de datos relevantes para el calculo estadístico “t student”.
Cálculo del Intervalo de Confianza:

Si
Donde:
n – 1= grados de libertad
n -1= 5– 1 = 4
? = 1 – NC
? = 1 – 0,90
? = 0,10
Buscando por tabla n-1 = 4 y ? = 0,10. el Tc= 1.533

A continuación se presenta un formato de tabla resumida con la identificación de los tiempos ejecutados en la viga de entrada y estación preparadora con tiempos totales, tiempos promedios, demoras evitables e inevitables, necesidades personales, factor fatiga, el tiempo estándar y el tiempo actual que se presenta en la preparadora

.
ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS
A continuación se presenta un gráfico con la identificación de los tiempos Estándar ejecutados en la viga de entrada y estación preparadora

Gráfico 1. Tiempos Estándar aplicados en cada caso.
Fuente: Elaboración propia.
Resultados:
Los resultados expresan que a pesar de descartar más de 6 metros el tiempo Estándar es inferior cuando se incumplen las prácticas operativas llamado como tiempo imperfecto, a diferencia de cuando ocurren demoras por fallas mecánicas y/o eléctricas que el tiempo es superior a las anteriores.

ANÁLISIS Y RESULTADOS

Tiempo Perfecto (retiro de flejes)
Tiempo Perfecto (sin retiro de fleje)
Tiempo Imperfecto (retiro de fleje)
Falla Mecánica y/o eléctrica o mala operación
En el siguiente grafico se hará referencia a todos los datos registrados anteriormente pero aplicando tiempo Estándar y tiempo Actual.

Resultados:
Los resultados muestran que el tiempo actual con demoras es superior al tiempo estándar cuando se realiza descarte de más de 6 metros retirando los flejes de los rodillos. A diferencia cuando ocurren demoras por fallas mecánicas y/o eléctricas o mala operación que su tiempo actual es inferior al Estándar, lo que quiere decir que los operarios que están en la línea al presentar una falla operan de manera rápida y eficiente al tiempo establecido.
Descarte de 6 metros en adelante (retiro de flejes)

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Representación del estudio de tiempo en la Cizalla de Línea.
Tiempos ejecutados en la línea Skin Pass y en la Cizalla de línea.

ANÁLISIS Y RESULTADOS

Emboque Manual y Automático.

Resultados:
El tiempo estándar del emboque manual como en automático la diferencia es muy pequeña, lo que indica que si el emboque automático falla la demora en el emboque producida puede ser mínima.

ANÁLISIS Y RESULTADOS

Tiempo de Emboque Con Demoras

Resultados:
En referencia a los datos obtenidos en el emboque, se observa que el tiempo estándar del emboque manual y automático la diferencia es mínima al igual que el tiempo normal, mientras que las demoras que se producen en el emboque se observa que los tiempos son superiores al manual y automático, estas demoras son ocasionadas por falla en el emboque.

ANÁLISIS Y RESULTADOS

Tiempo de Emboque total.

Resultados:
Los datos registrados en esta tabla para las actividades del tiempo estándar en el emboque muestran un tiempo de retardo en su actividad debido a fallas en el manejo automático o por espera de la salida de la bobina que esta siendo procesada en el mandril enrollador. El resultado muestra que el tiempo actual presenta demoras es de 1.36 minutos.

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Enhebrado Manual y Automático

Resultados:
En esta gráfica se puede observar que el tiempo estándar del enhebrado manual es inferior al automático, lo que quiere decir que los operarios trabajan en un tiempo óptimo en manual que e automático.

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Clasificación de los Sistemas de Inforamción.
Tiempos de Enhebrados con Demoras

Resultados:
De acuerdo a los resultados obtenidos se puede observar que el tiempo normal en el enhebrado automático y manual la diferencia es mínima con relación a la otra teniendo un tiempo estándar del proceso de enhebrado automático superior al enhebrado manual, mostrando que el proceso en automático tarda mas que el automático.

ANÁLISIS Y RESULTADOS

Tiempo de Enhebrado Total

Resultados:
El resultado muestra que el tiempo actual con demoras se encuentra mayor al tiempo estándar. En referencia a los datos obtenidos en el Enhebrado, se observa que el mayor impacto de tiempo en demora se registró en un tiempo de 4:03 minutos.

ANÁLISIS Y RESULTADOS

Identificación de los tiempos en la Cizalla de Línea.
Cizalla de Línea con Descartes en rollos y corte al inicio y final

Resultados:
En referencia a los datos obtenidos en la cizalla, se observa que el tiempo estándar en el descarte de material defectuoso es superior al tiempo que se realiza cuando se descarta al inicio y fin de la lámina comúnmente llamado cola de pescado.

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Tiempo total en la Cizalla de Línea.

Resultados:
Los datos registrados en esta tabla del tiempo estándar en la Cizalla de línea, demuestran una demora de 3.19 minutos y para la actividad completa en la cizalla desde su tiempo de emboque hasta el descarte de la cizalla y finalizando el tiempo de enhebrado presentan una demora excesiva en la línea.

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Análisis FODA del Personal del Skin Pass.

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Representación del Estudio de Tiempo, por medio de un Diagrama de relación Causa-Efecto, como columna vertebral el cumplimiento de las Actividades en descarte de material en la preparadora y cizalla de línea.

(Gp:) Personal ejecutor
(Gp:) Poca Supervisión de las cuadrillas en la línea.
(Gp:) No se cumple a cabalidad con las prácticas operativas al momento de descarte de material.
(Gp:) Tiempo de ejecución
(Gp:) Los tiempos teóricos establecidos no se ajustan a los tiempos reales de ejecución
(Gp:) Cuadrillas que no cumplen con las normas de seguridad al retirar los flejes de los rodillos.
(Gp:) Las instrucciones para realizar descartes de material en muchos casos no son cumplidas en su totalidad en la preparadora
(Gp:) No se cumplen con los tiempos programados en la línea
(Gp:) Demoras en la línea.
(Gp:) No se realizan las inspecciones para el descarte de material en la preparadora y cizalla
(Gp:) Gestión de Procesos
(Gp:) Organización
(Gp:) No se cumple con el programa de prácticas operativas
(Gp:) Descartan material en la cizalla de línea que pueden ser descartadas en la preparadora.
(Gp:) Cumplimiento de actividades en descarte de material en la preparadora y cizalla de línea

ANÁLISIS Y RESULTADOS

CONCLUSIONES

Una vez realizado el estudio tiempo en el área de Skin Pass de Laminación en Caliente en cuanto al proceso que se lleva a cabo en la viga de entrada, estación preparadora y en la cizalla de línea, se llegan a las siguientes conclusiones:

Las demoras registradas en la línea de la viga de entrada y la estación preparadora se debe mas que nada por problemas relacionados con la parada de la grúa puente, bien sea por falla mecánica o por falta de personal que conduzca la grúa, o porque no envían materiales para laminar en la línea.
El personal que labora en esta línea no estima que el material este en disposición óptima para ser laminado, es decir, las bobinas deben tener un tiempo de enfriamiento de 72 horas para que puedan ser procedas con la temperatura no mayor de 55°C.
Otra falla de tiempo en demora en la estación preparadora es por el mal manejo de control que realiza el operador o por alguna falla mecánica producida en la preparadora al momento de hacer descarte de material en la cizalla o por alguna pieza dañada, de ello se debe que se registren demoras en el tiempo actual con referencia al tiempo estándar. Efectivamente, tal situación afecta al ciclo productivo, en la medida que detiene las otras actividades del ciclo general de la misma línea.
Otra falla de tiempo en demora es la conocida Cizalla de Línea del Skin Pass, como consecuencia de la actividad de descarte de material, donde se pudo determinar que se producen grandes demoras, debido principalmente a que no es descartado todo el material en la estación preparadora cuando llegan con comentarios de mas de 10 metros de descarte.
Las bobinas que presentan defectos en su diámetro interno que no pueden ser descartados en la preparadora se descarta el material en la cizalla de línea; de igual forma se descarta material al inicio y fin de la lámina debido a que puede llegar a la línea con la punta levantada produciendo un Skin o al final de la lámina presentando características como cola de pescado que tiene que ser descartado.

RECOMENDACIONES

A fin de mejorar el problema de retardos o demoras en el tiempo que se registra en las distintas actividades analizadas, se formulan las siguientes recomendaciones:

Mejorar el sistema de mantenimiento de las distintas unidades y equipos que son funcionales para realizar el trabajo, ya que con ello, se disminuyen la frecuencia de pérdidas en el tiempo, además de garantizar la calidad y rendimiento de las tareas del personal.
Evaluar aquellas actividades que registran demoras a fin de establecer procedimientos estratégicos como el establecimiento de planes de contingencia.
Verificar a través de inspecciones más específicas, que el personal ejecute las actividades de acuerdo a lo establecido en las prácticas operativas al descartar material laminado cuando no presentan ningún tipo de defectos ni comentarios.
Es necesario velar por la ejecución de los planes operativos de mantenimiento preventivo, como los flejes acumulados en la preparadora, debido a que las practicas operativas indican que se pueden dejar acumular de 5 o 6 flejes, por lo que varias cuadrillas que operan en la preparadora dejan acumular mas de 20 flejes lo que puede ocasionar un accidente en las manos al momento del traslado de los flejes a la cuba aun así posea guantes de protección.
La recomendación más importante que se puede aportar es que todas las bobinas que llegan con comentarios de cortes con más de 10 metros de defectos bien sea por bordes rotos y doblados, descartarlo en la preparadora, de manera de evitar demoras en la propia línea cuando se procede a descartar el resto en la cizalla.
Hacer revisiones en el plan de coordinación laboral entre las distintas áreas de producción, con la finalidad de mancomunar esfuerzos que permitan diagnosticar los problemas funcionales en relación a las demoras, y así hacer del tiempo un aspecto operativo de importancia.